中新网广州8月31日电 (蔡敏婕 沈高)31日，在深(圳)汕(头)西高速改扩建项目的钢箱梁智能制造生产基地，顶板单元的外焊工作区域内，机器人的6根焊枪正齐刷刷地进行着焊接工作，焊出一道道饱满密实的焊缝。

　　为保证项目的建设品质和智能化建造水平，广东省交通集团所属深汕西高速改扩建项目在广东中山打造了配套完整的钢箱梁智能制造车间。钢箱梁板材智能下料切割、板单元智能焊接、节段智能总拼、钢箱梁智能涂装等生产过程均由机器人系统完成，生产效率提升。

　　“为节约建设工期，减小对地方交通的影响，增强道路景观效应，我们在坪山高架桥、松子坑大桥等建设中均采用钢箱梁建造方案，本项目钢箱梁总吨位约4.5万吨。”深汕西高速改扩建项目总工程师邱志雄表示，目前项目所需钢箱梁全部由智能制造车间完成生产。

　　在钢箱梁智能制造车间中，等离子精密切割机器人将一块块钢板切割成各种形状和不同尺寸的“零件”。这些“零件”被分别送上不同的生产区域，随后装配机器人、焊接机器人、横隔板机器人、小车机器人大显神通，“零件”被加工成顶底板单元、隔板单元、腹板单元等不同类型的“积木”。在长线法拼装胎架上，各种不同类型的板单元“积木”由吊机吊起拼装成1个箱型“积木组”，每8个“积木组”再通过精准定位装置匹配成一片长15米，宽41.5米，高1.9米，重约300吨的钢箱梁段。

　　为方便将巨大的钢箱梁节段运输到施工现场，在确保整体精度后，梁段随即被解体成满足运输要求的块体段，由智能涂装机器人进行防腐涂装后，运输到现场，按照匹配关系焊接成完整的钢箱梁节段并架设到桥墩上，一座大桥就“诞生”了。

　　在钢箱梁生产过程中，机器人的使用大大提升了生产效率。以顶板单元的加工过程为例，项目使用的自动焊接机器人能同时焊接6根U肋的外侧焊缝，大幅提高焊缝成型质量和效率。同时，项目首次采用U肋内焊机器人，能一次焊接顶板单元U肋内部双侧的角焊缝，实现U肋熔透率100%。

　　“我们使用的U肋焊接机器人，效率至少是传统人工焊接工艺的3到4倍，并有效确保了焊接质量的稳定性。”邱志雄介绍。

　　目前，同是生产100吨板单元，传统的生产基地需要80名工人工作12小时才能完成，而智能制造车间在同等的人工条件下，仅需工作4小时即可完成生产目标，效率约为传统生产基地的3倍。

　　深汕西改扩建项目还依托建管一体化平台，实现生产全过程信息化管理和质量管控。

　　项目使用的每一批钢板原材在进场前都已生成专属二维码，在材料进场时通过二维码录入建管一体化平台，钢板原材就有了“身份证”。一旦出现违反操作规定的数据，系统内置的自动报警系统将启动，管理人员通过电脑或手机就能随时随地察看现场情况。

　　项目钢箱梁智能制造系统，实现了覆盖生产全过程的智能化制造、可视化管理和信息化管控的目标，为打造全新的智能化高速公路改扩建工程提供了样本。

　　深汕西高速改扩建项目起于汕尾市陆丰，路线向西途经汕尾市、深汕合作区、惠州市、深圳市，终于深圳市龙岗区，全长约146公里，是目前全省投资规模最大、里程最长的高速公路改扩建项目，全线按照双向8车道高速公路标准进行改扩建。项目建成通车后，将进一步完善粤港澳大湾区交通基础设施建设，助力深圳建设中国特色社会主义先行示范区。(完)